按傳統(tǒng)習慣，注塑工業(yè)中使用的絕大部分模具都是由普通等級的鋼材制成的，如AISI P20號鋼。但最近應用創(chuàng)新冶金技術開發(fā)了另一種鋼材，其性能與AISI P20號鋼材有很大差異，因此打破了模具制造中模具材料的使用常規(guī)，其目的是為了滿足塑料工業(yè)的特殊需要。

隨著新的聚合物材料在市場上的出現(xiàn)，以及對模具的需求日益增加，這類材料開始逐漸顯示出它們的局限性：經(jīng)仔細檢驗證明，厚重的模具塊中部硬度會不斷下降。

此外，模具制造商在加工中碰到了許多問題，如深孔鉆時碰到的硬點、銑削加工時的強烈振動等。因此，以碳元素為基礎的冶金技術再也不能證明其是最好的選擇。加工車間需要降低其內(nèi)部的費用，同時需要保持他們的良好的聲譽和市場地位。對于模具制造商和模具工人而言，其中一個關鍵因素就是要選用一種改良型等級的鋼材。

由于碳元素是使P20型鋼材性能變脆的主要因素，因此最好的解決方案就是將鋼材中的碳元素的含量降到最低，雖然碳成分減少，但并不大量補充貴重合金元素，如鎳、鉻或鉬等。http://www.molafotomaton.com/

利用硼冶金技術冶煉的鋼材作為替代材料。只需添加少量的硼元素就可保證鋼材的硬度達到300 HB，并具有優(yōu)秀的均質(zhì)性，即使是厚達800mm的鋼塊。對如何優(yōu)化其性能的問題，經(jīng)過多年的研究，終于開發(fā)出了這種改進型等級的鋼材

使用低含碳量、預熱處理硬度達300 HB的鋼材，其第一個優(yōu)點是其加工性能提高，相應的費用降低。 汽車擋泥板成型模具在試用這種材料以后，使其粗加工的時間減少了33%。如采用普通的鋼材，其加工操作時間需60h，在采用低含碳量、預熱處理硬度達300 HB的鋼材后，加工時間縮減到40h。其最終的結果是模具加工費用大幅度下降

與普通的P20號鋼相比，它的焊接性能有很大改善，而且導熱率提高了15%~20%。導熱性能的提高對降低注塑周期具有重大的意義;然而，在塑料本身導熱率不好(如塑料零件壁厚過高)，鋼模與塑料件之間的接觸不良(如平面塑料件)，或是在冷卻通道堵塞等相關問題的影響下，這種潛在的優(yōu)良性能可能會被部分抵消。

模具制造商和模具工人一直在尋求制造模具的替代材料，以提高模具的性能和降低生產(chǎn)成本。總之，對任何模具的材料必須注意其加工性能、均質(zhì)性、可焊接性和導熱性，這是非常關鍵的。只有了解這些性能，才能找到正確的解決方案。(采用硼冶金技術冶煉的)低含碳量，經(jīng)預熱處理后硬度達300HB的改良型鋼材具有當今模具加工車間所尋求的各種優(yōu)點。http://www.molafotomaton.com/